在膠印過程中由于紙張的施膠孔隙結構、平滑度、吸收性、黏彈性等，紙張在造紙過程中填料、膠料、色料顆粒粗糙，紙張的外觀質量塵埃、斑點、纖維團、砂粒等方面質量差，經常會產生堆版的故障。堆版的原因有許多，本文主要談談紙張脫毛堆版的故障。

膠印過程中出現紙毛堆版的故障，主要是紙張表面纖維結構疏松引起的紙張脫毛造成的，這種現象主要是印刷質量較差的紙張，其故障表現為印跡墨色表面為亂紙屑似的花白現象，紙毛脫落引起印版、橡皮布表面沾滿紙毛，嚴重時每印刷1000張就需要擦洗印版和橡皮一次，從而引起印刷質量問題，延誤生產進度和交貨時間。

紙張正反面脫毛是造紙原料和造紙過程中的技術問題。膠印是利用中間彈性體橡皮滾筒的間接印刷，印版將圖文轉印到橡皮滾筒，橡皮滾筒在壓印滾筒的作用下轉印到印刷紙張上去的一個印刷過程，在膠印印刷過程中紙毛則會從橡皮布的表面轉移到印版上，隨著印刷次數的增加，滯留在印版表面的紙毛也會越積越多，造成紙毛堆版的故障，這些紙毛又會黏附在印版圖文印跡表面上，從而影響印刷產品質量。

紙張上纖維紙毛和紙灰既有吸水性，又有吸油性，當印版圖文上吸附紙毛后，隨著印版滾筒的轉印，它首先碰到水輥濕潤，同時水輥在印版上有一定的壓力，紙毛經過水輥濕潤和加壓后，大多數貼緊在印版圖文上，接著由墨輥上墨。這時，潤濕后的紙毛有抗油性，雖然經4根著墨輥上墨而不能吸收墨，轉印至橡皮布壓印時就會呈現出花白現象。

解決辦法：

(1)膠印時掌握好水墨平衡，在不臟版的前提下，減少版面水分和減輕著水輥在印版版面的壓力。目的是使印版表面的紙毛盡量減少潤濕，從而達到減少紙毛的抗油性而增加著墨力，而且盡量不使其緊貼在版面上。

(2)增加油墨的流動性、黏度，加入少量調墨油，用較少的油墨印出產品，并且相應增加著墨輥在印版表面上的壓力，其目的是在印版上的紙毛經過著墨輥上墨時，將紙毛拉出來，傳遞到墨輥上面，主要在串墨輥上積聚起來。
另外，調整好油墨的印刷適性，添加調墨油、輔助材料要反復攪拌均勻。也可以適當增大墨斗的輸墨量來解決問題。