膠印是利用油水不相混溶的基本原理進行印刷的，這是有別于其他印刷方式的主要標志。正是由于膠印使用了“水”，這給膠印帶來便利的同時，也增加了工藝控制上的難度。從某種意義上來說，膠印時如果印刷操作人員能夠正確地控制好“水”，那么膠印過程將會順暢得多，同時也為膠印產品質量的控制提供了保證。

本文將從膠印潤濕液的pH值控制、濃度控制、用量控制及幾點注意事項等四個方面作一些探討，以供同行參考。

1 pH值控制

通常情況下，PS版潤濕液的pH值應控制在5～6之間。印刷時pH值過大或過小都會對印刷產生不利的影響。

1)當潤濕液的pH值過小時，容易產生以下印刷故障
①印版圖文部分受到侵蝕，使網點縮小，嚴重時產生“掉版”故障。
②破壞印版空白部分的親水保護層，印刷時易產生“花版”故障。
③使油墨干燥時間延長，嚴重時會造成油墨不干。
④加速油墨的乳化，影響油墨的正常傳遞。
⑤墨色暗淡無光澤。

2)當潤濕液的pH值過大時，則容易產生以下印刷故障
①印版空白部分的親水性能減弱，使圖文部分油墨鋪展，易造成“糊版”。
②印版空白部分難于補充被破壞的親水層，易造成印版空白部分起臟。
③使印刷圖像反差降低，印刷效果顯得平淡，色彩不鮮艷。
④陽圖型PS版的圖文部分易被溶解，造成圖文不全，缺筆斷劃。

3)在實際印刷工作中，操作人員應根據以下情況調整潤濕液的pH值
①對于油性大的油墨，潤濕液的pH值應偏小些，否則容易引起臟版。
②印刷深色油墨時所用的潤濕液的pH值應比印刷淺色油墨時所用的潤濕液的pH值小些。
③印跡墨層厚的產品比印跡墨層薄的產品更需要pH值小的潤濕液。
④用于實地版印刷的潤濕液的pH值要比網線版印刷的偏低些，印刷粗網線版時所用的潤濕液的pH值也要比細網線的偏低些。
⑤在溫度高、濕度低的環境下印刷，要適當降低潤濕液的pH值；反之，則應相應增加潤濕液的pH值。
⑥印刷紙質差的產品時，要求潤濕液的pH值適當降低一些。
⑦根據紙張的酸堿性來調節潤濕液的pH值。紙張偏酸性時，潤濕液的pH值大些；紙張偏堿性時，潤濕液的pH值小些。

4)對于潤濕液pH值大小的測定，通常可以通過以下幾種方法進行
①用pH值計測定。pH值計又稱酸度計，它是利用電位法測定溶液的pH值。采用pH值計測量潤濕液的pH值時，首先要對儀器進行調試，調試后用蒸餾水沖洗極頭，然后再插入被測的潤濕液中，這時潤濕液的pH值即可在儀器的顯示屏上顯示出來。
②指示劑測定。量取一定量的被測潤濕液，再往其中滴入指示劑，根據此時潤濕液的變色情況判斷其pH值的大小。適用于潤濕液的指示劑有石蕊、甲基橙。
③試紙測定。撕下pH值試紙小條，將其一端浸入被測潤濕液中約1分鐘后取出，與標準色板上的顏色相比較，以確定被測潤濕液pH值的大小。
上述三種測定潤濕液pH值的方法中，pH值計測定讀數最為精確，而且測定迅速，對被測潤濕液的顏色沒有影響，是一種較為理想的方法；指示劑測定法速度快，儀器簡單價廉，但誤差較大；試紙測定法簡便而快速，但數據不夠精確。印刷企業目前主要采用試紙測定法測定潤濕液的pH值。[next]

2 濃度控制

潤濕液的濃度是指潤濕液中含有原液的多少。原液一般為潤濕粉或潤濕原液。一些印刷操作人員在使用潤濕液時，只注意潤濕液的pH值要控制在所規定的范圍內，但忽略了對潤濕液濃度的控制。由于部分潤濕液中加入了較多的緩沖劑，在潤濕液的濃度有很大的變化時，它的pH值變化卻不明顯，因此，只控制pH值是不科學的。

在印刷實際工作中，主要根據以下幾個方面來確定潤濕液的濃度大小。

1)紙張性能。對于質地疏松的紙張，印刷時其紙毛、紙粉易堆積在橡皮布上，這樣勢必增加印版的磨擦，使印版容易起臟，在這種情況下，應適當增加潤濕液的濃度；印刷表面平整度高而緊度大的紙張時，特別是印刷銅版紙和玻璃卡紙時，則應適當降低潤濕液的濃度。
2)油墨性能。一般來說，潤濕液濃度的大小使用原則為:品紅墨>黑墨>青墨>黃墨；深色墨>淺色墨；黏度小的墨>黏度大的墨。
3)干燥劑用量。為使油墨的干燥速度加快，油墨中可適量加放干燥劑，但這會使油墨的顆粒變粗、黏度增加，印版空白部位的感脂性也隨之增加，因而容易產生“糊版”故障。因此，當印刷時油墨中加入了適量的干燥劑的同時也應適當增加原液的用量。
4)印版圖文類別。如果版面是以滿版線條、文字為主，因其載墨面積較大，潤濕液濃度應適當調大一些；如果全部是網線版，潤濕液濃度應適當調小一些；比較麻煩的是，如果印版版面的圖文是實地、網點和線條等都有，這時就要兼顧各方面的因素，以確定潤濕液的濃度。
5)環境溫度。印刷環境溫度升高，油墨流動性將會增加，同時油墨還能分解出更多的游離脂肪酸，使印版版面更容易起臟。所以，當環境溫度較高時時應適當增加潤濕液的濃度。
6)印刷速度。印刷速度較高時，墨輥間的磨擦也較大，因而會產生較多的熱量使油墨變稀，使其著色力下降，墨色發淡，此時需要相應增大輸墨量才能加深墨色，這樣印版就容易出現起臟現象。所以，印刷速度高時，應適當增加潤濕液的濃度。
7)其他方面。若印刷壓力大、橡皮布及襯墊質地偏硬時，也應考慮適當增加潤濕液的濃度。

潤濕液濃度的大小可用測定其電導率大小的方法來進行。實驗證明，潤濕液濃度的變化與其電導率的變化存在一定的線性關系，即潤濕液的濃度越高，其電導率也越大。印刷操作人員在配制潤濕液時應使用軟水，保證它的pH值在5～6之間的同時，將其電導率控制在規定的范圍內。例如，海德堡的酒精潤濕液的電導率應控制在800～1200μs/m之間。[next]

3 用量控制

1)潤濕液的消耗途徑

在實際印刷過程中，潤濕液的消耗量與油墨的消耗量相比是相當驚人的。一般來說，潤濕液的消耗量是油墨的幾倍、甚至幾十倍。潤濕液的消耗途徑主要有以下四個方面。
①與油墨乳化。印刷過程中油墨都發生了一定程度的乳化，完全不乳化的油墨是不能進行膠印的。印刷時油墨的用量越大，被消耗的潤濕液的量也越大。
②被紙張吸收。紙張是一種多孔性的親水性物質，印刷時紙張會吸收從橡皮布上轉移過來的潤濕液。紙張結構越疏松、施膠度越低，其吸水性越強，印刷時將會吸收越多的潤濕液。
③向空間蒸發。在印刷過程中，印版、橡皮布、墨輥、水輥、紙面及敞開式水斗都會向空間蒸發水分。印刷速度越快、印刷環境溫度越高、相對濕度越低，其水分的蒸發量將越大。
④被擠壓滴下。在壓印過程中，印版表面特別是四周空白處的潤濕液，在與橡皮滾筒滾壓過程中擠壓至印刷滾筒的兩端及拖梢處而滴下，過多的潤濕液甚至直接被甩掉。
潤濕液的消耗途徑較多，但最終都向空間蒸發。由于潤濕液消耗途徑的復雜性，因此其用量的控制要比油墨用量的控制更為困難，印刷時操作人員必須根據實際情況作出較為準確的判斷。潤濕液用量的基本原則是:保證印版空白部分不起臟的前提下，使用最少的潤濕液與油墨相抗衡，以達到最佳的水墨平衡狀態。

2)潤濕液用量控制應考慮的因素
潤濕液的用量大小涉及到印刷工藝中的多方面的因素，印刷時操作人員應著重從以下幾方面考慮。
①印版方面。與潤濕液有最親密接觸的，當然是印版。版面的圖文類型會影響到潤濕液的用量。印版版面圖文類型大致分為三類，分別為實地圖、文字圖、網點圖。潤濕液的用量與印刷圖文所需的油墨量成正比，即印實地圖時需要最多的潤濕液，文字次之，網點圖最少。
②油墨方面。油墨乳化也是影響潤濕液用量的主要因素。油墨接受水量的臨界值大約在20%～25%之間，超過此臨界值，油墨中的顏料顆粒將呈游離狀態，油墨的黏度、拉絲性、轉移性能下降，此時油墨極易呈“水包油”型乳化。黏度小、轉移性能好的油墨，潤濕液的用量相對較小；反之則較大。另外，如果下墨量大，潤濕液的用量也應相應地增大。
③紙張方面。印刷操作人員應根據實際用紙的性質對潤濕液的用量進行相應調整。例如，紙張含水量大，潤濕液用量可少一些；紙張含水量小，潤濕液用量則可稍多些。如果紙張的表面強度低，即印刷時紙粉、紙毛易堆積在橡皮布表面，這時如果將潤濕液用量稍微開大一些，可有效降低橡皮布上的紙粉、紙毛堆積量，可減少中途擦洗橡皮布的次數。
④溫度與濕度方面。一方面，環境溫度和機器溫度越高，印版、水輥、墨輥上的潤濕液蒸發得越快，因而潤濕液的消耗量越大。因此，溫度較高時，要加大潤濕液的用量。另一方面，當環境的相對濕度較低，即氣候相對較干燥時，也要加大潤濕液的用量。
⑤其他方面。當印刷速度較高、印刷壓力較大等情況下，潤濕液用量也應隨之增加一些。[next]

4 幾點注意事項

1)潤濕液配方不易經常變動，否則會使印刷操作人員難于掌握其變化規律。
2)投放潤濕粉或者潤濕原液時，應采用專用器具，定量準確地配制潤濕液，不可憑經驗或感覺行事。
3)配制潤濕液時盡量避免化學藥品接觸皮膚，測量潤濕液的pH值時應用專用儀器或試紙，不要用舌頭代替。
4)盡可能采用硬度低的水配制潤濕液，防止水中的鈣離子和潤濕粉或潤濕原液中的檸檬酸鹽生成難溶的檸檬酸鈣沉淀物，堵塞墨輥表面微孔，導致墨輥脫墨。
5)保持印刷過程中潤濕液pH值的相對穩定。
6)換色改印時，潤濕液濃度如需作較大調整，應在這一印件(色)還剩500～700張時，就應將潤濕調液整為下一印件(色)所需要的濃度。
7)印刷過程中應勤看水分，如果印版上觀察到水的反光，表明水分偏大，較為理想的狀態應該是版面上觀察不到水的反光，同時印版表面又不上臟糊版。
8)一般停機數分鐘后，印版表面水分就蒸發掉了，再開機印刷前，應加大供水量。
9)向水箱加水時，要保持水管的通暢，防止絮狀沉淀物泛起，堵塞管道。
10)在更換新的潤濕液前，最好使用專用的水循環系統清洗劑徹底清潔水箱循環系統，清潔和抑制微生物生長繁殖。
11)經常清洗水輥、水斗及附著在水輥絨套上的油墨，使它們保持良好的輸水性能。
12)機器長時間停機不用時，要把水斗里的潤濕液放掉，以免腐蝕水斗。
13)選購含有高質量的微生物抑制劑的潤濕液，延長輸水系統的清洗周期。