印版耐印力下降是印刷生產中比較常見的問題，其會造成原材料消耗增加、生產成本提高、生產周期變長等一系列問題。因此，提高印版耐印力是印刷企業提高經濟效益的主要手段之一。印版耐印力下降的原因有很多，當印刷生產中出現印版耐印力下降時，印刷企業應該有計劃、分步驟地去排查，加強印前、印刷及材料供應各部門的溝通，共同解決。
  
印刷過程
  
由于在印刷生產中，通常是印刷人員最先發現印版耐印力下降，那么，印刷人員應立足自身，從印刷過程開始逐步排查印版耐印力下降的原因。
  
1.潤版液濃度不當
  
潤版液使用不當可能會造成印版耐印力下降，主要是由潤版液濃度不合適造成的。通常，印刷人員都習慣通過測量潤版液的pH值來監控潤版液濃度，認為只要潤版液的酸性不強，就不會腐蝕印版。但是目前市場上一些潤版液的緩沖劑含量比較高，使得即使潤版液濃度過高，其pH值的變化也不會太明顯，這就容易造成印刷人員的誤判。當潤版液濃度過高時，會造成油墨過度乳化，影響油墨的正常傳遞，破壞水墨平衡，造成印版耐印力下降。當潤版液濃度過低時，為避免印版上臟，印刷人員會加大上水量，這就容易造成版面水分過大，紙張被潤濕，出現掉粉、掉毛現象，并在印版、橡皮布和墨輥上產生堆積，加速印版的磨損。因此，當印刷生產中出現印版耐印力下降時，需要準確檢查潤版液濃度。現在比較通用且可靠的辦法是，通過檢測水箱中的潤版液的電導率來判斷潤版液的濃度是否合適。需要注意的是，有些地方的水質較差，雜質及鈣鎂離子含量較多（俗稱“硬水”），這就需要增加水過濾裝置和軟化水裝置，先對水進行處理，再接入水箱。
  
2.印版滾筒和橡皮滾筒間存在速差
  
理想狀態下，在印刷過程中，印版滾筒和橡皮滾筒表面的線速度應相等，但實際上橡皮布在印刷壓力的作用下會發生彈性形變，導致橡皮布和印版間存在速差，對印版表面產生磨損，破壞版面原有的表面結構和吸附性能，從而使得印版耐印力下降。由于從理論上說橡皮布和印版間的速差是無法徹底消除的，因此只能通過選擇高彈性的橡皮布以及調整襯墊厚度來盡可能減少速差的存在。此外，由于印版滾筒和橡皮滾筒之間存在速差，它們之間的壓力會越來越大，對印版的磨損也越來越嚴重，所以必須將它們之間的壓力調整到合適大小。
  
3.印版與著水輥、著墨輥間存在速差
  
印版與著水輥、著墨輥也同樣存在速差，會對印版造成磨損。按照上例的方法，先檢查著水輥、著墨輥表面橡膠的彈性，然后調整合適的壓力，以減少著水輥、著墨輥對印版的磨損。

CTP制版過程
  
如果印刷人員在檢查完印刷機后，仍然沒有找到印版耐印力下降的原因，下一步就要檢查是不是印版本身存在問題。現在絕大部分印刷企業都已使用CTP制版，CTP制版在節約生產時間、提高制版質量和生產效益的同時，對制版人員也提出了比傳統制版更高的要求。在CTP制版過程中，以下幾方面會對印版耐印力造成影響。
  
1.激光能量過低
  
在制版過程中，如果CTP的激光能量低于版材產生聚合反應所需的激光能量，那么版材感光層的光化學反應就會不夠充分，造成印版耐印力下降。不同品牌、型號的版材所需激光能量不盡相同，制版人員需要注意調整。另外，由于CTP經長時間使用后，特別是當CTP制版房間內灰塵較多時，光路會被污損，使得激光能量達不到設定值，因此制版人員應該定期檢查、清潔光路，以保證合適的激光能量。
  
2.預加熱溫度過低
  
在預加熱過程中，由于有的制版人員擔心過高的預加熱溫度會造成糊版，習慣將預加熱溫度調得低一些；當CTP的溫控探頭失靈時，預加熱溫度也會達不到設定值。這些都會造成預加熱溫度偏低，使得已發生光化學反應的印版感光層無法固著在鋁版基上，造成印版耐印力下降。
  
3.顯影液濃度過高、顯影時間過長
  
在顯影過程中，顯影液濃度過高、顯影時間過長都會造成印版感光層被過度“腐蝕”，使得印版耐印力下降。因此，制版人員要嚴格控制顯影液濃度和顯影時間。
  
4.沖水量不足
  
在沖洗環節，如果沖水量不足，會無法徹底沖洗印版上的顯影液，造成顯影液殘留在印版上，腐蝕感光層，造成耐印力下降。制版人員需要仔細檢查沖版機各出水口，避免出水口被堵塞。
  
印刷耗材
  
印刷耗材也可能會造成印版耐印力下降。如果是版材本身存在質量問題，通過不同印刷機印刷或CTP出版做對比，就能發現問題。如果是油墨出現問題，則比較麻煩，因為印刷企業缺乏油墨檢測手段，即使通過專門機構對油墨進行檢測，也無法完全排除油墨因素，這是因為每家印刷企業使用的油墨在配方上都稍有不同，無法統一標準。一般，在排除其他可能影響印版耐印力的因素后，可以請油墨廠家的技術人員跟隨生產，根據實際生產情況，調整油墨配方以解決印版耐印力下降的問題。